在陕西宝鸡的秦川机床工具集团股份公司（简称秦川机床）总装车间，一台台磨齿机有序排列。从床身、导轨、丝杠装配，到数控系统、电气调试，再到激光干涉仪精度检测，一台机床出厂前要经历多道装配与检测工序。
机床被称为“工业母机”，是“制器之器”，精度、效率和可靠性直接影响下游制造业的加工能力。面对新能源汽车等领域对齿轮加工提出的更高要求，秦川机床将技术攻关指向主轴、床身、数控系统、关键功能部件和装配工艺，推动齿轮加工装备向高效、高速、高精度和智能化升级。
齿轮是机械传动的重要基础件。新能源汽车减速器齿轮加工中，加工精度与制造效率缺一不可。总装一车间装配钳工、特级技师侯海峰介绍，传统蜗杆砂轮磨齿机的磨削主轴转速约为每分钟2000转，研发人员从轴承选用、配合调整、密封结构和润滑优化持续攻关，将转速提升至每分钟9000转。结合双工位结构与整机自动化，秦川机床开发的双工位高效蜗杆砂轮磨齿机，加工同规格齿轮时间由过去的约5至6分钟缩短至50秒，并满足汽车齿轮加工的三截面、傅里叶等精度要求。
“快”的背后，是对稳定性、精度和一致性的系统考量。秦川机床技术研究院齿轮机床研究所副所长孔彪彪以面向新能源汽车减速器齿轮磨削需求开发的YKS7226机床为例介绍，该设备采用双工位结构和矿物铸件床身，提升热稳定性和加工尺寸一致性。端齿盘、双工位工件主轴均自主设计制造，并强化制造过程的零件质量监控。
在另一款高精度成形砂轮磨齿机上，秦川机床将砂轮进刀轴、走刀轴采用直线电机直驱，以提升响应速度和运动精度。据侯海峰介绍，这款机床的工件主轴径向跳动控制在2微米，加工后的齿轮齿距误差在1.5微米以内。企业自主研制的高速磨削主轴，转速可达每分钟12000转，径向跳动约为1微米，可适应不同规格砂轮、磨具的快速切换。
从主轴到操作系统再到自动对齿测头，攻关不断向关键环节延伸。企业通过优化左右寻齿方法，提高定位位置不确定情况下的加工效率；围绕齿向修形等精度要求，持续完善自主操作系统与整机性能的匹配。
研发成果最终要靠制造和装配转化为稳定的产品性能。侯海峰介绍，机床装配从床身开始，导轨直线性、丝杠径向跳动等均有严格检测要求，各道工序都要按照装配工艺逐项落实。研发设计决定能力上限，装配、调试与检测决定能力能否稳定兑现。一道道工序，筑牢工业母机的质量底座。
秦川机床的创新实践，是工业母机产业加快转型升级的一个缩影。2024年，工业和信息化部等七部门印发《推动工业领域设备更新实施方案》，提出重点推动工业母机行业更新服役超过10年的机床等，推广应用数控机床与基础制造装备等通用智能制造装备。2025年出台的《机械行业稳增长工作方案（2025—2026年）》进一步提出，支持工业母机、机器人、智能检测装备等攻关、验证和集成创新。
政策持续发力，市场需求加快演变。新能源汽车、精密行星减速机等领域的发展，对齿轮加工的精度、效率、稳定性提出更高要求，也倒逼机床企业从单纯提供设备，向提供整机、关键部件、软件系统和加工工艺协同解决方案转变。2025年以来，秦川机床反复试验，突破微型齿轮加工技术难题，研制出应用于无人机领域的数控卧式蜗杆砂轮磨齿机。
在宝鸡，这一转变还具有鲜明的产业集群背景。2024年12月，宝鸡、汉中与天水共同建设的宝汉天工业母机集群入选国家先进制造业集群。作为集群核心企业和陕西省高端数控机床产业链“链主”企业，秦川机床还依托秦创原·秦川集团高档工业母机创新基地，推动研发创新和产业集聚。目前，宝鸡市拥有数控机床产业链相关企业120余户。秦川机床在齿轮加工机床市场占有率超60%。
自1965年建厂以来，秦川机床已走过61年发历程。未来企业将深耕新能源汽车、精密行星减速机等领域，拓展机器人、人形机器人和低空经济等方向，提升关键部件自主保障能力。从总装车间的一道道工序，到产业链上的一次次协同，秦川机床仍在毫厘之间，磨砺“制器之器”。
省国资委党委宣传部 宣
