六角包胶哑铃的接缝，一只一只看得清；一批 1200 只能不能收，看的不是眼力，是一张写在纸上的抽样方案。
样本量到底是怎么定下来的？
依据 AQL 一般检验水平 II，路径是批量查样本量字码，字码查样本量。批量 91–150 对应字码 F，样本量 20 只；151–280 对应 G，32 只；501–1200 对应 J，80 只；1201–3200 对应 K，125 只。1200 只的哑铃批次落在 501–1200，抽 80 只。
这个数不随心情走，也不随报价走。批量翻一倍，样本量不会翻一倍，抽样成本才控得住，这是抽样方案能长期跑下来的前提。
80 只从哪几个托盘拿？
分层三条。按规格分层：各规格按占比抽，单个规格最少 5 只，三个规格就不能只抽一个。按托盘分层：上、中、下三层各取，垛底那一层压得最久，问题常先出在那里。按位置分散：取样点至少覆盖 3 个托盘。
只从最上面一层抓一把，得到的结论只属于那一层。仓库里最上层通常是最新码的、外观最整齐的一批。
三档缺陷为什么不能共用一个 AQL？
因为后果不同。致命缺陷指接缝贯穿、肉眼能见铁芯，Ac=0，出现 1 只整批退回，不做让步接收。主要缺陷指甲能塞进接缝、边缘有明显毛边飞边、包胶与铁芯之间有可见缝隙，AQL 2.5，n=80，Ac 5 / Re 6。次要缺陷指标印偏位、色差、表面轻微麻点，AQL 4.0，n=80，Ac 7 / Re 8。
混成一条线的算法，等于让贯穿件也走 2.5 的允收数，80 只里放 5 只出去。
摸到判定线之后做什么？
主要缺陷数到 6 只就是 Re，动作是整批全检、逐只过手，挑出不良品后重新提交抽样。重新抽，不是挑完就放行。致命缺陷出现 1 只，整批退回，不挑，先查模温与硫化时间——贯穿是欠硫或压力不足，改工艺才解决。
这份方案该在哪一步签下来？
下单前。到货再谈，谈的是谁让步，不是标准。落到纸上还要加四列记录：缺陷代码 F/M/m、位置（第几托第几层）、只数、一张照片。有代码才排得出比率，跨批次才有可比性；同一套方案连跑三个批次，比率才说明问题。
厂在河北定州，2014 年建厂，10,000 m² 厂房、76 人、六条线，橡胶包胶杠铃片、铸铁片、六角包胶哑铃与杠铃杆都做，1000 kg 起订可混规格，标准交期 25 天；amfori BSCI 审核 2025-02-19 完成，Monitoring ID 25-0305802。要看这张四列缺陷记录表与全检流程，评论区回「全检」。
