四台相机，一天打掉一大筐
一家做番茄酱的厂，800 g 玻璃瓶，三班制，每小时一万二千瓶。灌装后、旋盖后、贴标后、装箱前各装了一台相机，验收那天的演示很顺，跑起来一个月，剔除率一直在百分之一上下，而人工复判出的真实不良不到千分之三。多出来的那一截，全是好瓶。
被打掉的是哪些？瓶身带水珠的、标签偏出半毫米的、瓶口有一圈反光的。剔除口旁边摆着筐，班末有人拿起来看一眼，觉得这也没什么毛病，顺手倒回线上——这个动作，把整套检测的判断彻底废掉了，因为回流的瓶子里可能确实混着真缺陷。
所谓整线视觉布点，说的是按"哪一段可能出错、错了还能不能返工"把检测点分配到线上，并给每个点定一条判定线这件事。装几台不是起点，每个点判什么、判完怎么处置才是。
四个点，都必须装吗？
不一定。点位该跟着错误的可逆性走：灌装后发现问题，瓶子还在线上，可以重灌；旋盖后发现问题，盖与瓶还能分开处理；贴标后发现问题，撕标重贴的代价已经不小；装箱后才发现，整箱都要拆。越往后，判错的成本越高，越值得装；越往前，越要看这一段本身的不良率值不值得盯。
实际布点常见三段。灌装后看液位与瓶口污染，这一段决定后面会不会带病往下走；旋盖后看盖歪、高低与密封面，这一段是渗漏与变质的主要关口；贴标后或装箱前看标签与喷码，这一段对应市场端的投诉。那些"什么都想看"的中间点位，往往是误剔的主要来源，因为它判的东西太多，每一样都判不深。
点位之间的距离也有讲究。两个点挨得太近，同一个瓶子的同一处瑕疵会被判两次，剔两次；隔得太远，中间的搬运与堆积又会制造新的假缺陷，比如瓶身被护栏蹭出的水痕。
好瓶被打掉，原因可归三类。一类是阈值定得太紧：标定只用了合格品，没有临界样，系统被逼着在合格与不合格之间找一条并不存在的分界线，稍一波动就判死。二类是光照漂移：灯管老化、窗户侧光在下午变强、瓶身冷凝水反光，都会让同一只瓶在上午和下午呈现不同的灰度。三类是定位漂移：瓶子在输送带上并不总站在同一位置，护栏磨损、星轮间隙变大，瓶子歪上一两毫米，特征就跑到判定窗口外。
三类原因对应三种压法。阈值靠标定样瓶解决，一套样瓶里要有合格、临界、明确缺陷三档，每班开班跑一遍，看系统怎么判、判在哪一档；光照靠遮光与固定光源解决，常见做法是加遮光罩，把工位照度控制在一个窄区间，用照度计每月量一次并留数；定位靠机械与算法两头压，护栏、星轮、导向条先保证瓶子站得住，再让算法在窗口内做位置补偿。
还有一层容易被忽略：剔除动作本身也在制造废品。吹气剔除的气压不稳、剔除窗设得太短，会把相邻的瓶子一起吹下线；剔除后没有确认信号，系统以为没剔掉，再补一次。这两件事在统计上都表现为剔除率虚高，而瓶子本身是好的。
所以看误剔，先分清它是判定造成的，还是动作造成的。判定造成的，回到样瓶与光照；动作造成的，去看气压、剔除窗与光电确认。两个方向混在一起查，往往查半个月还在原地打转。
误剔是管理问题，不只是算法问题
那家番茄酱厂的做法值得说：剔除品全部收集，不许回流。每班抽一筐，由质检在复判台上逐瓶看，分真缺陷、误剔、临界三类记账，连续记两周。结果一出来，误剔里六成是瓶身水珠，两成是标签偏移在公差边缘，余下的是瓶口反光。
对应动作也就清楚了：灌装后那台加吹水与遮光；贴标后那台把判定区从整张标签缩到关键区域；旋盖后那台把光源角度调了十五度，避开瓶口那道环形反光。剔除率落到千分之四的参考水平，漏检没有上升——这一条很要紧，压误剔不能靠放松阈值，否则只是把问题挪到客户那里。
值得记下来的是人的部分。复判这件事必须有人做，而且要有人签字。没有复判，误剔率永远是一个说不清的数，因为被剔掉的东西没人看过，谁也不知道剔对了多少。
这两年的布点思路在变。早几年比的是装了几台、像素多高，现在比的是每个点判什么、判错谁来看、看完怎么改。有采购方在验收条款里同时写误剔率与漏检率两条线，还要求提供连续三个班的复判记录，光看设备参数已经过不了关。
